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压铸模的正确使用方法简要介绍


日期:2019-11-21     阅读:1929     

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开发正确的压铸工艺,正确的压铸机操作技能和高质量的模具维护对于提高生产效率,确保压铸零件的质量,减少废品率至关重要,减少模具故障,延长模具寿命。

(1)制定正确的压铸工艺

压铸工艺反映了压铸工厂的技术水平。它可以正确地结合压铸机特性,模具特性,铸造特性,压铸合金特性等的生产特性,以最低的成本生产出满足客户要求的压铸产品。因此,我们必须注意压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术的负责人。除了制定正确的压铸工艺外,还根据生产因素的变化及时修改压铸工艺,并负责培训和改进模具安装和调整工人,压铸操作员和模具。修理工。

确定最合理的生产率并指定每个注射循环的循环时间。生产率太低不利于提高经济效率。生产率过高通常以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,而总账科目的经济利益可能更糟。

确定正确的压铸参数。在确保铸件满足客户质量标准的前提下,应将注射速度,注射压力和合金温度降至最低。这样,有利于减少机器和模具上的负荷,减少故障并提高使用寿命。根据压铸机的特性,模具特性,铸造特性,压铸铝合金特性等,确定快注射速度,注射压力,增压压力,慢注射行程,快注射行程,冲压距离,然后按下行程,保持时间,按下重置时间,合金温度,模具温度等。

对于水基涂料,必须制定严格而详细的喷涂工艺。油漆品牌,油漆与水的比例,喷涂量(或喷涂时间)和模具各部分的喷涂顺序,压缩空气压力,喷涂枪与成型表面之间的距离,喷涂方向和成型表面的角度。

根据压铸模具,确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却解决方案对生产效率,铸造质量和模具寿命有很大影响。该方案应规定打开冷却水的方法,多次通过压铸开始冷却,并多次打开冷却水阀至规定的开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师在现场设定,以实现模具与喷雾的热平衡。

为不同的滑动零件(例如冲头,导柱,导套,抽芯机构,推杆,复位杆等)指定不同的润滑频率。

为每个压铸件制定压铸操作规则,并培训和监督压铸工人按照规定进行操作。

根据模具的复杂性和寿命确定适当的模具预防性维护周期。适当的模具预防性维护周期应该是压铸模具,该模具在使用模具时会发生故障而不会失效。使用模具失败,无法继续生产,不建议维修。

根据模具的复杂性,新颖程度和粘着危险程度,确定模块的应力释放时间(通常为5000个模块一次),以及是否需要进行表面处理。如进行氮化处理,则氮化层深度较深。 0.33,最大0.55。

(2)实施正确的压铸操作压铸工人应经过培训合格。

严格执行压铸机的操作规则,严格控制第一个模块的循环时间。误差应小于10%。稳定的压铸循环时间对于铸造厂的全面利益至关重要。它对产品质量的稳定性,模具寿命,失效率等具有决定性的影响。

严格执行结晶器冷却方案,结晶器冷却是提高生产效率,铸造质量,结晶器寿命和减少结晶器故障的有效方法。但是,错误的水冷操作将对模具造成致命伤害。要停止压铸生产,必须立即关闭冷却水。

倾倒塔,铋铝和倾倒塔的操作参数使得被渗透的熔融金属不包含氧化皮,并且倒入压力室中的熔融金属至少波动。手工浇铸误差控制在2%至3%之内。

清除模具,并去除积聚在分型面,型腔,型芯,流道,溢流槽,排气通道等中的金属水垢,以防止在关闭模具时使模具表面塌陷,并且排气被阻塞。否则会导致模具松弛。在模具清洁过程中,禁止使用钢工具接触成型表面。

喷涂是最重要和最困难的压铸工艺之一,必须严格按照喷涂工艺进行。喷涂不当会导致产品质量不稳定和过早损坏模具。

根据需要及时润滑滑动部件。

在任何时候都要注意模具的密封性,经常检查模具压板和模具支架的支撑,以防止模具在使用过程中下沉或掉落。

完成模具维护周期,或在完成指定的生产批次后停止生产。保留最后的压铸产品(最好使用浇注和卸料系统),并将其与模具一起发送。

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