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板片冲压工艺及模具设计


日期:2019-12-10     阅读:1749     

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要点和工作过程中,产品质量符合设计要求。

1工艺分析3 .材料不是磅钢,板厚为1mm,波纹深度为8mm。 n的值是根据用户的工作条件计算得出的,即产品在不同的工作条件下,n值不相等。因此,零件在形成时需要分批形成。分段成型时存在一些问题和困难:1进料精度高; 2。 °成型时,各段之间的波纹间距是否满足精度要求;盘子的外围应该是平坦的,不允许有皱纹; 4可以在一张纸的中间形成连续的波纹或成型平台。

2测试根据板状零件图,设计并制造了一个简单的模具,该模具仅包括凸凹模具。片材分三个阶段形成。首先,估计在纵向上的每部分的收缩量(360mm)是2mm,并且在宽度方向上的每单位收缩量(800mm)是2mm。临时将以下材料尺寸设置为:802 mm 1 mm。通过计算,需要形成每个部分。压力为18.8 MPa,因此成形设备使用kN液压机。所述进给装置采用刚性进给架,所述进给架用362mm的进给单元进行划线,划线长度误差为±0。 2毫米,并使用手动进纸进行进纸。为了确保以直线进料,两个定位销安装在模具上。成型时,片材在进给架上分三个阶段进给到模具中。

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板片成形后,段与段之间的波纹间距不能满足图纸的精度要求,主要原因是板片成形收料和送料精度所致。板片成形收料通过压边圈基本克服,压边圈的力较大(约为1.2MPa),使其收缩量为零,即板片成形属于胀形变形。送料过程由原来在送料架上划线改为自动送料系统,自动送料系统包括放卷、校平、送料3个步骤,如所示。其中,放卷、校平、送料、成形都由计算机编程进行控制。

由于成形属于胀形变形,所以板片的宽度下料尺寸等于成形后的净尺寸,即宽度为800mm的卷料,这样当n值变化时,板片的长度尺寸都能得到保证。

4模具结构及工作过程凸、凹模的圆角要过渡平滑,R值要保持一致,R值的大小为2mm,因此模具在加工过程中,精加工要用成型刀。

凸、凹模材料选用35CrMoA的级锻件,模具在粗加工后经过调质处理硬度为280~ 300HB,在精加工前进行消除应力的时效处理,模具最终热处理为表面渗氮处理,提高模具的耐磨性。

模具结构如所示。模具共有4个工位(见中I、I、IV),每个工位的作用如下:①工位I一直处在工作状态;°工位为油缸抽芯机构,当板片需要成形连续波纹时,油缸顶起凸模,工位处于工作状态,当板片在段与段之间需要成形平台时,油缸降下凸模,工位处于非工作状态;工位I为油缸抽芯机构,当板片需要成形连续波纹时,油缸降下凸模11丨工位处于非工作状态,当板片在段与段之间需要成形平台时,油缸顶起凸模11丨工位I处于工作状态;工位V为油缸抽芯机构,当板片需要在此位置切断时,油缸顶起下刀,工位V处于工作状态,当板片不需要在此位置切断时,油缸降下下刀,工位V处于非工作状态。上述工位、工位I、工位V的油缸抽芯机构均由计算机编程进行控制。

板片按照上述步骤依次压制即可随意成形连续波纹和平台。

5结束语该模具经过试用,产品完全达到图纸要求,生产效率较高。模具结构新颖,为今后类似的板片成形积累了经验。

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