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模架组成零件的加工(导柱的加工)


日期:2019-12-26     阅读:1269     

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有许多类型的导杆结构用于模具应用。典型结构如图4-24所示。导柱的主表面是不同直径的同轴圆柱表面。根据结构尺寸和材料要求,可以直接选择合适尺寸的圆钢作为毛坯。

1个导杆的技术要求。导柱与固定模板之间的接缝直径的同轴度公差应小于工作部件直径公差的1/2;导柱工作部位的圆柱度公差应符合国家有关标准的要求,见表4-13;此后,各部分的尺寸精度,表面质量和热处理要求应符合图纸要求。在渗碳处理中,工作表面上的渗碳层应均匀,深度通常为0.8至1.2mm。

2典型的支柱结构的加工过程(单件小批量生产)。由于导柱的结构简单,类型小,因此以典型的导柱结构为例来说明其加工工艺。

a。准备和切割。导柱的材料通常为20钢(或根据附图选择的材料)。切割后,横截面的车削余量为3到5毫米,外圆的切割余量为3到4毫米。

b。转动端面和钻头中心孔。为了使一端转弯,另一端面应留有1.5至2.5 mm的转弯余量。轿厢完成后,钻出中心孔。确定顶头汽车另一端的尺寸,并在汽车后面钻出中心孔。

c。转动外圆。根据该图,粗车的外圆在每侧留有0.5抹布的磨削余量。如果导柱上有凹槽,则将凹槽的大小定为该尺寸。

d。中级测试。它主要测试先前流程的处理尺寸是否满足流程要求。

e。热处理。根据热处理工艺的要求,渗碳层的厚度为0.8-1.2mm,渗碳后的淬火硬度为58-62HRC。

f。研磨。研磨中心孔的一端,然后转动头部并研磨中心孔的另一端。

g研磨。用圆柱磨床和无心磨床磨削外圆。磨削后应留出0.01至0.05毫米的磨削余量。

h。研磨。加工后,应对导柱进行抛光,以减少外表面的表面粗糙度并满足表面质量要求。

i。最终检验。验证每个过程的尺寸均符合设计要求。

3指南后期处理。在对导向柱进行粗加工,热处理和圆柱磨削之后,为了进一步提高导向柱圆柱表面的尺寸精度并降低表面粗糙度,可以在最后使用磨削导向柱工艺。如果是专业的大规模生产,则可以在专业的研磨机上研磨;对于单件小批量生产,可以使用导柱磨削套筒在卧式车床上进行磨削。磨削时,将导柱安装在车床上,并在导柱的表面上均匀地涂覆一层磨料,然后将磨具放置在导柱的抛光表面上,然后通过滑板的往复运动和主轴的旋转运动。

粗研磨的研磨速度为40至60 m/min,细研磨的研磨速度为6至12 m/min。可以通过调节研磨工具上的调节螺栓来调节研磨套筒的直径,以控制研磨量。磨削余量通常为0.05至0.012mm。磨削时的工作压力:为(12)×10的一次方的(52)Pa。精磨时的五次方功率Pa为(0.1至1)×10。磨削套筒由铸铁制成,其内径比工件的外径大0.02至0.04mm,并且长度通常为工件磨削表面的长度的25%至50%。利用磨削套对导柱进行磨削的方法简单,加工效果好。

在加工导柱时,为了确保外圆柱表面之间的位置精度和均匀的磨削余量,外部车削和磨削过程的定位参考应重合,并且导柱应与中心孔一起定位。道路过程的定位标准应统一。为了消除在中心孔的热处理过程中可能发生的变形和其他缺陷,对导柱进行热处理后的中心孔修整,以便在研磨外圆柱表面时,将中心定位孔和尖端表面匹配良好,并获得准确的定位。常用的方法是:研磨,研磨,挤压等。

资料来源:《模具制造基础》杨丽萍主编。张兴辉主编刘立红。化学工业出版社,2007.1p>

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